Московская перспектива: Панель с QR-кодом

НАЖАТЬ НА КНОПКУ, НАРУБИТЬ МЕТАЛЛ
Человеку, далекому от промышленного производства и привыкшему к тому, что нажатие кнопки на клавиатуре компьютера способно лишь выдать появление букв на мониторе, визит в цех Ростокинского завода ЖБК может подарить множество ярких впечатлений. Один из примеров – процесс изготовления металлической армирующей сетки. Армирующая сетка является частью многослойной панели, состоящей из двух бетонных слоев и утеплителя между ними. Нажатие кнопки на пульте управления приводит к тому, что на специальный правильно-отрезной стенд сварочного автомата подается арматура диаметром 5–12 мм. В определенный момент раздаются резкие щелчки от рубки металла. После нарезки его сваривают в решетку, причем не сплошную, а с вырезанными проемами для будущих окон, балконов и дверей. Одного нажатия клавиши на пульте управления достаточно для запуска всего процесса сварки сетки. Мощные короткие вспышки – это и есть автоматическая сварка – и процесс завершен. Все параметры и ритм этих действий задаются электроникой, программное управление увязано с чертежами заказчика. Все ритмы и процессы задаются автоматически.

Этот момент – важный, но промежуточный в производстве панелей для строительства домов. В огромных цехах № 1 и № 2 Ростокинского завода ЖБК, являющегося частью «Первого ДСК» (входит в состав ГК ФСК), расположились три производственные линии с современным европейским оборудованием. Они могут выпускать наружные, внутренние стеновые панели и панели перекрытия для жилых объектов. Раньше такого многообразия в ассортименте завода не было. Открывший свои двери в 1961 году, он был «заточен» под производство исключительного одного типа панелей – внутренних стен и плит перекрытий серии П-44 и ее модификаций П-44Т и П-44К – и к 2019 году морально и технологически устарел.

Модернизация Ростокинского завода ЖБК была поддержана правительством Москвы. ГК ФСК и власти подписали инвестиционный контракт на 2,9 млрд рублей. Город предоставлял инвестору налоговые льготы сроком на десять лет взамен на переоснащение производства. В контракте прописаны основные этапы и сроки реализации этих планов. При модернизации Ростокинского завода был применен принцип разумной достаточности, то есть совмещение ручного труда там, где его применение обосновано и экономически сопоставимо, и механизированного с применением высоких технологий.

Сейчас в сутки на модернизированных трех линиях Ростокинский завод может выпускать более 220 панелей различной конфигурации. Работа идет круглосуточно в две смены, в одну смену на линии трудятся 27 человек. Большинство процессов производства – автоматизированное. Главный инженер Ростокинского завода Игорь Павлов подчеркивает: «Практически все материалы для выпуска панелей – российского производства. Исключением можно считать клей для изготовления опалубки, но и у него уже есть отечественные аналоги. А значит, замена в случае возникновения сбоя в поставках – это не проблема».
Цикл производства готового изделия занимает сутки. Он начинается с разметки плоттером паллеты – так называемого металлического поддона, на котором устанавливается будущая форма изделия. В соответствии с рисунком рабочие устанавливают магнитные борта, задающие габариты плиты. Если плита наружная, они укладывают полиуретановую матрицу, затем керамическую плитку (кстати, тоже отечественного производства) Kerama Marazzi, металлический каркас. И только потом заливается первый слой бетона.

За этот процесс отвечает специальное оборудование – бетоноукладчик. С помощью особого темпа подачи он обеспечивает равномерное распределение бетонной смеси в форме. После заливки первого слоя на конвейере бетонное изделие соединяют с заготовленным и заранее нарезанным экструдированным пенополистиролом, внутренним наполнителем будущей плиты. Технология предусматривает и использование минеральной ваты для создания огневого барьера. После этого заливается второй слой бетона, и будущая панель отправляется в специальную камеру на сушку. По истечении примерно двух часов изделие вынимают из камеры и с той стороны, где плита не облицована, поверхность шлифуют механизмами, похожими на лопасти вертолета, удаляя неровности. Потом снова подвергают тепловой обработке.

Предфинальный этап изготовления панелей – это монтаж стеклопакетов. Стеклопакеты производятся на подмосковном заводе партнерской компании. Каждый из них оборачивают пленкой во избежание появления царапин, сколов и друг их повреждений. 
И вот финал процесса: готовое изделие – панельная плита весом 5–8 тонн, отделанная керамикой с вмонтированным стеклопакетом и снабженная специальной маркировкой в виде QR-кода – медленно поднимает кран и отправляет на склад. Оттуда в соответствии с графиком монтажа ее отвозят на стройку. На каждом этапе производства осуществляется контроль. Все это обеспечивает высокое качество панелей и, как следствие, готового жилого объекта. 

ПОЧУВСТВОВАТЬ РАЗНИЦУ
На сегодняшний день, как отмечают руководители ГК ФСК, потенциал завода составляет 420 тыс. кв. метров в год. При запуске четвертой, последней, линии мощности вырастут до 560 тыс. кв. метров. Примечательно, что первый этап модернизации пришелся на период пандемии. Несмотря на ограничения, европейским поставщикам она не помешала доставить оборудование и помочь освоить персоналу Ростокинского завода программное обеспечение и тонкости работы на автоматизированных линиях.
Главным технологическим изменением в работе с пуском прогрессивного оборудования стала возможность менять параметры выпускаемых изделий прямо на заводе, что называется, не отходя от паллеты. Старая технология предполагала заказ, оплату и изготовление металлической опалубки по чертежам, на что уходило от двух до девяти месяцев и миллионы рублей. Такая форма использовалась на протяжении нескольких лет для одной серии домов. Вариативность продукции была существенно ограничена.
«Теперь переналадка процесса под конкретный проект происходит в течение нескольких минут. Возможности в части разнообразия продукта расширились несравнимо – до нескольких тысяч видов изделий. Процесс производства за счет применения более совершенной техники стал более рациональным», – поясняет Александр Казин, руководитель проекта модернизации заводского производства «Первого ДСК». 

Описанный этап изготовления армированных решеток трудно сопоставить с тем, как это происходило в прошлом, но по срокам он ускорился примерно в 1,5 раза, объемы отходов существенно снизились. Изжита благодаря новой технологии и известная «уязвимость» панельного строительства с протеканием стыков. Более точный монтаж и высокое качество плит обеспечивают минимальные зазоры между ними, а используемые в ходе сборки специальные составы отлично защищают фасадные швы от протекания и промерзания. Вариативность в изготовлении форм создала возможность наделять проекты индустриального домостроения новыми стилистическими и планировочными решениями. Это прослеживается в проекте «1-й Ленинградский», разработанном ГК ФСК при участии испанских архитекторов. Хотя главным итогом этого взаимодействия стало появление нового поколения домов «ЕвроМодуль». Технология основана на гибкой модульной системе, легко адаптируемой к современным запросам рынка. Таким образом, благодаря новым линиям «Первый ДСК» перешел на индивидуальное производство домов индустриальным методом, что в совокупности с многолетним опытом дает ему на рынке конкурентное преимущество. 
Мощная производственная база – надежная основа отрасли и любого предприятия, рассчитывающего на востребованность и успешное развитие в рыночных условиях. Нынешняя ситуация показала правоту тех, кто заранее начал решать эти задачи, задумываясь на перспективу о высокой потребности жителей страны в новом комфортном жилье и объектах социальной инфраструктуры.

Подробнее